레니쇼 센트럴

미친 과학자가 스스로 실험을 시작하는 것처럼 Renishaw는 자체 제조 작업을 새로운 공정 제어 플랫폼인 Renishaw Central의 검증 기반으로 활용했습니다.

"Renishaw Central 개념은 자체 생산 시설 내에서 제조 및 측정 프로세스를 디지털화, 시각화 및 제어해야 하는 우리의 요구에서 탄생했습니다. 우리는 문제 해결 시 가정을 줄이고 자동화된 프로세스 제어의 채택을 촉진하고 싶었습니다." Renishaw Central 개발 관리자 Guy Brown. "우리는 고객이 직면한 동일한 과제를 많이 겪고 있기 때문에 모든 가공 작업 현장에서 실행 가능한 데이터를 제공할 수 있는 디지털 솔루션을 만들었다고 확신합니다."

Renishaw Central을 설계하고 개발하는 동안 이 플랫폼은 Miskin과 Stonehouse에 있는 회사의 소량, 다양성을 갖춘 영국 제조 시설의 69개 기계에 연결되었습니다. 이후 두 현장에서는 자동화 시스템 중단으로 인한 예상치 못한 기계 가동 중지 시간이 감소했다고 보고했으며, 플랫폼에 연결된 69개 기계뿐만 아니라 생산 엔지니어와 같이 작업 현장에서 플랫폼으로 직접 작업하는 사람들이 제공하는 귀중한 정보도 보고했습니다. 유지보수 및 운영 직원을 통해 Renishaw는 "실제 문제를 해결하는 제품을 엔지니어링"할 수 있습니다.

이러한 Renishaw 시설의 운영은 고도로 수직적으로 통합되어 있습니다. 회사는 기술 및 지적 재산 보존은 물론 공급망 중단 시 복원력과 같은 이점을 설명합니다. 기계가 좋은 부품을 만드는 데 사용할 수 있는 시간을 기준으로 기계 성능을 측정합니다. Renishaw Central에 연결된 자동화 셀의 불량률은 0.22%이고 신뢰할 수 있는 전체 장비 효율(OEE)은 79-89%입니다. (회사에 따르면 OEE 수치를 인용하는 대부분의 조직은 임의적이거나 역사적인 품질 수치를 사용한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다[종종 100%로 잘못 가정됨]).

Miskin과 Stonehouse에 있는 69대의 기계는 1990년대 초반부터 현재까지 생산됩니다. 이러한 작업에서는 자동화된 설정과 수동 입력이 필요 없는 약 4,000개의 개별 작업 주문 또는 배치와 2,800개의 가공 작업이 포함된 매월 120만 개의 부품을 가공하므로 배치 수량을 줄여 제품 조립 소비율을 충족할 수 있습니다. Miskin 현장에는 일반적으로 교대당 4명이 지원하는 43개의 자동화 가공 시스템이 있습니다.

"Renishaw Central의 원래 목표는 IPC(지능형 공정 제어) 기술을 사용하여 선반에 추가 자동화를 도입하는 것이었고 이는 순조롭게 진행되고 있습니다. 그러나 예상치 못한 긍정적인 결과는 Renishaw Central이 자동화의 계획되지 않은 중단을 강조하고 순위를 매기는 능력이었습니다. 시스템입니다."라고 Brown은 말했습니다. "이 정보를 분석한 결과 교정 조치가 취해졌고, 자동화 중단이 69% 감소하고 활용도가 크게 향상되었습니다."

자체 제조 작업에 Renishaw Central을 배포하는 것은 이 기사의 시작 부분에서 제안한 것처럼 편리함이나 어리석은 결정이 아니었습니다. 이 회사는 미래의 공장뿐만 아니라 그 안에서 Renishaw Central의 잠재적인 위치도 보여주고 싶었습니다. 자체 운영에 플랫폼을 활용하는 것은 플랫폼에 대한 스트레스 테스트가 될 것이며 귀중한 실제 경험을 사용하고 데이터 분석을 위해 계측, 품질 및 활용 데이터를 중앙에 저장하고 다음 항목에 대한 추적성을 제공하는 것입니다.

• 기계 간, 프로세스 간, 작업 간 프로세스 일관성

• 공구 세팅, 사이클 내 측정, 오프셋 조정

• 소급적 오류 조사를 위한 기계 상태 지표 및 데이터 수집(사전 의사결정을 위해 실시간 데이터를 Central로 가져올 수 있음)

• IPC 소프트웨어를 통해 선반의 공정 제어 업데이트

자체 기계 공장에서 Central을 사용한 "실험"을 통해 Renishaw는 다음과 같은 사실을 알게 되었습니다.

• 단일 공급업체가 "작업 현장을 소유"하지 않으므로 타사 입력과의 호환성이 중요합니다.